先ずはご注文書を頂き、生産管理をしている部署と生産計画を行います。他製品や金枠の空き状況などを考慮し、お客様のご希望にお応えできるよう生産計画を立てます。

頂いた図面を元にどのような方案で鋳物を製作するかを決定します。良品になるかどうかはこの鋳造方案でほぼ決まる重要な工程になります。

前工程で設計をした鋳造方案を元に模型を製作します。模型には木型や発砲型などがあり、用途に応じて使い分けを行っております。

模型が出来上がるとそれを元に砂型で造型を行っていきます。製品の外側となる主型と中の形状となる中子を並行して造型していきます。

注湯した際に製品に砂が焼き付く事を防止する為に専用の塗型剤を砂型に塗っていきます。仕上がりの鋳肌状態にも直結する工程となります。

型に中子をセットし、上型と下型を合わせる作業を行います。上型と下型がずれてしまうと様々な不良の要因となる為、慎重に行っています。

客先の要望する材質を作る為、電気炉を使用して成分を調整して行きます。材料を徐々に溶かしていき、最終的には約1500℃に達します。

溶けた鉄(溶湯)を電気炉から取鍋に受け、予め準備していた鋳型に流し込みを行います。温度管理と注湯するスピードが求められ、材質や形状にも影響を及ぼす重要な工程です。

所定時間を置いて、固まった鋳物を鋳型から取り出す工程です。ここで初めて目に見て形となります。鋳物素材を取り出した金枠と砂は再利用をしています。

ショットブラストという機械を使用し、製品に付着している砂を落とす工程です。ショット玉を製品に設定時間当てる事で鋳物本来の鋳肌が現れます。

製品内部の残留応力の除去や、機械的性質の向上を目的とした熱処理を行います。

製品に付いている堰(せき)や押し湯等を切ったり削ったりして仕上げをしていく工程です。ショット掛け後に行うので完成品に近く、良品か不良品かを見極めながらの作業となります。

外観検査や寸法検査を行います。鋳物は特殊な形状が多い為、製作した模型メーカーと共同で検査を行う事もあります。

客先の指定がある場合、指示に従った塗装を行います。鉄特有の錆びにおいて、それを防止する錆止め塗装もその一つです。

鋳物素材をパレット等を使い梱包をしてトラックに積み込みを行います。荷崩れや偏りが起きないよう細心の注意を払います。ここがお客様の元へ届ける最終工程となります。